深圳市宝安区松岗东兴电泳烤漆厂

电泳涂装阶段：核心是 “电场沉积”，形成湿涂层 2.1 工件装挂：将前处理后的工件固定在挂具上，确保工件导电良好（挂具需定期清理，避免接触不良导致涂层漏涂）； 2.2 电泳槽浸涂：将挂具与工件一同浸入电泳漆槽（漆液温度控制在 20-30℃，pH 值 7.5-8.5），接通直流电（电压 150-300V，电流根据工件面积调整），保持 1-3 分钟。此时涂料粒子在电场作用下沉积在工件表面，形成厚度 15-30μm 的湿涂层； 2.3 超滤水洗：工件从电泳槽取出后，用 “超滤水”（电泳漆经超滤设备过滤后的清水）冲洗，回收工件表面滴落的未沉积涂料（循环利用，提升涂料利用率），同时减少后续废水处理量。
后处理阶段：核心是 “固化 + 修整”，实现涂层性能 3.1 烘干固化：将带湿涂层的工件送入烘干炉，按工艺曲线加热（通常为 160-180℃，保温 20-30 分钟）。湿涂层中的树脂发生交联反应，形成致密的干涂层（厚度与湿涂层一致，无收缩）； 3.2 冷却修整：工件出炉后自然冷却至室温，检查涂层表面是否有针孔、流挂、漏涂等缺陷，对轻微缺陷用砂纸打磨修整（严重缺陷需返工，即脱漆后重新前处理 + 电泳）。
电泳加工 vs 传统溶剂型喷漆：直接的替代关系 喷漆是基础的涂装工艺，二者均用于非金属或金属表面的防护与装饰，核心差异如下： 对比维度 电泳加工（阴极） 传统溶剂型喷漆 核心优势对比 1. 涂层均匀性：无死角（深孔、边角全覆盖），厚度偏差＜5%； 2. 附着力与耐腐蚀性：划格试验 0 级，中性盐雾＞500 小时； 3. 环保性：涂料利用率＞95%，无 VOC 排放，废水易处理； 4. 自动化：适合流水线，人工成本低，稳定性高（返工率＜1%） 1. 灵活性：换色 / 换工件仅需清洗喷枪（10-20 分钟），适合多颜色小批量； 2. 初期成本：设备投资仅为电泳的 1/3-1/2（无需超滤、磷化系统）； 3. 颜色丰富：可定制任意颜色，无需特殊配方； 4. 工件限制少：非金属（如塑料）无需导电处理即可喷涂 核心劣势对比 1. 灵活性差：换色需排空漆槽（4-6 小时，成本 1-2 万元 / 次）； 2. 颜色局限：以黑 / 灰为主，彩色成本高、稳定性差； 3. 工件限制：仅适用于导电金属（非金属需先镀膜） 1. 涂层质量：易出现漏喷、流挂，边角 / 深孔覆盖率＜70%； 2. 耐腐蚀性弱：中性盐雾仅 100-200 小时，附着力易脱落； 3. 环保性差：涂料利用率仅 60%，VOC 排放高（需额外处理，成本增加）； 4. 效率低：人工依赖度高，返工率 5%-10%，规模化产能低 结论：电泳是喷漆的 “升级替代方案”，适合规模化、高防腐需求（如汽车车身、工程机械）；喷漆适合多颜色、小批量定制（如家具、小型装饰件）。
电泳加工 vs 电镀：防护与装饰的差异化定位 电镀（如镀锌、镀铬）通过电解在金属表面沉积金属层，核心功能是防锈、耐磨、装饰（如亮铬外观），与电泳的差异显著： 对比维度 电泳加工 电镀（以镀锌为例） 核心优势对比 1. 涂层厚度可控：单次 15-40μm，无需多道工序； 2. 环保性：无重金属（如铬、镍）排放，废水处理成本低； 3. 工艺复杂度低：无需复杂的镀液维护（如电镀需控制金属离子浓度）； 4. 成本：运营成本比电镀低 30%-40%（无贵金属消耗） 1. 金属质感：可实现亮面、哑光金属外观（如镀铬的镜面效果），装饰性更强； 2. 耐磨性：金属镀层硬度高（如硬铬 HV＞800），适合摩擦部件（如轴承）； 3. 特殊功能：可实现导电、焊接性（如镀锌件易焊接） 核心劣势对比 1. 装饰性弱：仅哑光 / 半哑光，无金属质感，无法替代镀铬外观； 2. 耐磨性差：涂层硬度低（HV＜300），不适合摩擦场景； 3. 导电性能：绝缘涂层，无法用于导电需求部件 1. 环保风险高：含重金属（Cr⁶⁺、Ni²⁺），废水处理成本高（是电泳的 2-3 倍），环保合规难度大； 2. 成本高：需消耗金属盐（如锌盐、铬盐），且镀液维护复杂； 3. 涂层局限：厚度薄（通常 5-15μm），需多道工序叠加，效率低 结论：电泳主打 “低成本、高防腐、环保”，适合非摩擦、非金属质感需求的部件（如汽车底盘）；电镀主打 “金属装饰、高耐磨”，适合外观件（如水镀铬）、摩擦件（如发动机活塞环镀硬铬）。