深圳市宝安区松岗东兴电泳烤漆厂

电泳加工的本质是 **“电解、电泳、电沉积、电渗” 四个连续过程的协同作用 **，具体原理如下： 电解：当电极（工件为阴极或阳极，对应不同电泳类型）插入涂料溶液（电泳漆）并通直流电时，水分子在电极表面发生电解反应： 阴极（若工件为阴极）：2H₂O + 2e⁻ → H₂↑ + 2OH⁻（产生氢气和氢氧根离子，使附近溶液呈碱性）； 阳极（若涂料粒子带负电）：2H₂O - 4e⁻ → O₂↑ + 4H⁺（产生氧气和氢离子）。 电泳：电泳漆中的涂料粒子（树脂、颜料等）因带有电荷（通常为负电，少数为正电），在电场作用下向相反极性的工件（电极）定向移动，例如：负电粒子向阴极工件移动。 电沉积：当带电涂料粒子到达工件表面时，因工件表面电荷被中和（如阴极附近的 OH⁻与负电粒子反应），粒子失去稳定性并沉积在工件表面，逐渐形成湿涂层。 电渗：沉积的湿涂层具有一定多孔性，电场作用下，涂料溶液中的水分子会从涂层内部向外部（溶液侧）渗透，使湿涂层脱水、致密化，为后续烘干固化奠定基础。
前处理直接影响电泳涂层的附着力和耐腐蚀性，是工艺关键，步骤如下： 1.1 预脱脂：用低温弱碱性清洗剂（如氢氧化钠、碳酸钠溶液）冲洗工件，去除表面大量油污、灰尘等浮污，减少后续脱脂压力； 1.2 主脱脂：用高温（50-60℃）强碱性清洗剂浸泡或喷淋，彻底清除工件表面的顽固油污（如机械加工油、防锈油）； 1.3 水洗 1（脱脂后）：用流动清水冲洗工件，去除残留的脱脂剂，避免后续工序中清洗剂与除锈剂 / 磷化剂反应； 1.4 酸洗（可选）：若工件为钢铁且有锈蚀，用稀盐酸或硫酸溶液浸泡，去除表面氧化皮和锈迹（注意控制酸洗时间，避免过度腐蚀）； 1.5 水洗 2（酸洗后）：冲洗残留酸液，防止工件返锈； 1.6 磷化处理：将工件浸入磷化液（如锌系、铁系磷化液），在工件表面形成一层均匀的磷化膜（厚度 2-5μm）。磷化膜呈多孔结构，可增强涂料粒子的吸附性，同时提升涂层耐腐蚀性； 1.7 纯水洗：用去离子水（或纯净水）冲洗，去除工件表面的磷化液残留（若残留离子，会导致电泳涂层出现针孔、缩孔等缺陷）。
电泳加工 vs 传统溶剂型喷漆：直接的替代关系 喷漆是基础的涂装工艺，二者均用于非金属或金属表面的防护与装饰，核心差异如下： 对比维度 电泳加工（阴极） 传统溶剂型喷漆 核心优势对比 1. 涂层均匀性：无死角（深孔、边角全覆盖），厚度偏差＜5%； 2. 附着力与耐腐蚀性：划格试验 0 级，中性盐雾＞500 小时； 3. 环保性：涂料利用率＞95%，无 VOC 排放，废水易处理； 4. 自动化：适合流水线，人工成本低，稳定性高（返工率＜1%） 1. 灵活性：换色 / 换工件仅需清洗喷枪（10-20 分钟），适合多颜色小批量； 2. 初期成本：设备投资仅为电泳的 1/3-1/2（无需超滤、磷化系统）； 3. 颜色丰富：可定制任意颜色，无需特殊配方； 4. 工件限制少：非金属（如塑料）无需导电处理即可喷涂 核心劣势对比 1. 灵活性差：换色需排空漆槽（4-6 小时，成本 1-2 万元 / 次）； 2. 颜色局限：以黑 / 灰为主，彩色成本高、稳定性差； 3. 工件限制：仅适用于导电金属（非金属需先镀膜） 1. 涂层质量：易出现漏喷、流挂，边角 / 深孔覆盖率＜70%； 2. 耐腐蚀性弱：中性盐雾仅 100-200 小时，附着力易脱落； 3. 环保性差：涂料利用率仅 60%，VOC 排放高（需额外处理，成本增加）； 4. 效率低：人工依赖度高，返工率 5%-10%，规模化产能低 结论：电泳是喷漆的 “升级替代方案”，适合规模化、高防腐需求（如汽车车身、工程机械）；喷漆适合多颜色、小批量定制（如家具、小型装饰件）。
终建议：如何选择表面处理工艺？ 若为钢铁 / 锌合金、规模化、高防腐、简单颜色（如汽车车身、工程机械）：优先电泳； 若为多颜色、小批量、装饰性需求（如家具、小型装饰件）：优先喷漆； 若为铝合金、高耐磨、绝缘、本色装饰（如手机外壳、散热器）：优先阳极氧化； 若为厚涂层、户外大尺寸件（如路灯杆、健身器材）：优先粉末涂装； 若为金属质感、高耐磨摩擦件（如水、轴承）：优先电镀。 简言之，电泳加工并非 “工艺”，而是在 “规模化、高防腐、复杂金属件” 场景下的选择，需结合工件材质、性能需求、生产规模综合判断。