深圳市宝安区松岗东兴电泳烤漆厂

前处理直接影响电泳涂层的附着力和耐腐蚀性，是工艺关键，步骤如下： 1.1 预脱脂：用低温弱碱性清洗剂（如氢氧化钠、碳酸钠溶液）冲洗工件，去除表面大量油污、灰尘等浮污，减少后续脱脂压力； 1.2 主脱脂：用高温（50-60℃）强碱性清洗剂浸泡或喷淋，彻底清除工件表面的顽固油污（如机械加工油、防锈油）； 1.3 水洗 1（脱脂后）：用流动清水冲洗工件，去除残留的脱脂剂，避免后续工序中清洗剂与除锈剂 / 磷化剂反应； 1.4 酸洗（可选）：若工件为钢铁且有锈蚀，用稀盐酸或硫酸溶液浸泡，去除表面氧化皮和锈迹（注意控制酸洗时间，避免过度腐蚀）； 1.5 水洗 2（酸洗后）：冲洗残留酸液，防止工件返锈； 1.6 磷化处理：将工件浸入磷化液（如锌系、铁系磷化液），在工件表面形成一层均匀的磷化膜（厚度 2-5μm）。磷化膜呈多孔结构，可增强涂料粒子的吸附性，同时提升涂层耐腐蚀性； 1.7 纯水洗：用去离子水（或纯净水）冲洗，去除工件表面的磷化液残留（若残留离子，会导致电泳涂层出现针孔、缩孔等缺陷）。
电泳涂装阶段：核心是 “电场沉积”，形成湿涂层 2.1 工件装挂：将前处理后的工件固定在挂具上，确保工件导电良好（挂具需定期清理，避免接触不良导致涂层漏涂）； 2.2 电泳槽浸涂：将挂具与工件一同浸入电泳漆槽（漆液温度控制在 20-30℃，pH 值 7.5-8.5），接通直流电（电压 150-300V，电流根据工件面积调整），保持 1-3 分钟。此时涂料粒子在电场作用下沉积在工件表面，形成厚度 15-30μm 的湿涂层； 2.3 超滤水洗：工件从电泳槽取出后，用 “超滤水”（电泳漆经超滤设备过滤后的清水）冲洗，回收工件表面滴落的未沉积涂料（循环利用，提升涂料利用率），同时减少后续废水处理量。
后处理阶段：核心是 “固化 + 修整”，实现涂层性能 3.1 烘干固化：将带湿涂层的工件送入烘干炉，按工艺曲线加热（通常为 160-180℃，保温 20-30 分钟）。湿涂层中的树脂发生交联反应，形成致密的干涂层（厚度与湿涂层一致，无收缩）； 3.2 冷却修整：工件出炉后自然冷却至室温，检查涂层表面是否有针孔、流挂、漏涂等缺陷，对轻微缺陷用砂纸打磨修整（严重缺陷需返工，即脱漆后重新前处理 + 电泳）。
电泳加工 vs 电镀：防护与装饰的差异化定位 电镀（如镀锌、镀铬）通过电解在金属表面沉积金属层，核心功能是防锈、耐磨、装饰（如亮铬外观），与电泳的差异显著： 对比维度 电泳加工 电镀（以镀锌为例） 核心优势对比 1. 涂层厚度可控：单次 15-40μm，无需多道工序； 2. 环保性：无重金属（如铬、镍）排放，废水处理成本低； 3. 工艺复杂度低：无需复杂的镀液维护（如电镀需控制金属离子浓度）； 4. 成本：运营成本比电镀低 30%-40%（无贵金属消耗） 1. 金属质感：可实现亮面、哑光金属外观（如镀铬的镜面效果），装饰性更强； 2. 耐磨性：金属镀层硬度高（如硬铬 HV＞800），适合摩擦部件（如轴承）； 3. 特殊功能：可实现导电、焊接性（如镀锌件易焊接） 核心劣势对比 1. 装饰性弱：仅哑光 / 半哑光，无金属质感，无法替代镀铬外观； 2. 耐磨性差：涂层硬度低（HV＜300），不适合摩擦场景； 3. 导电性能：绝缘涂层，无法用于导电需求部件 1. 环保风险高：含重金属（Cr⁶⁺、Ni²⁺），废水处理成本高（是电泳的 2-3 倍），环保合规难度大； 2. 成本高：需消耗金属盐（如锌盐、铬盐），且镀液维护复杂； 3. 涂层局限：厚度薄（通常 5-15μm），需多道工序叠加，效率低 结论：电泳主打 “低成本、高防腐、环保”，适合非摩擦、非金属质感需求的部件（如汽车底盘）；电镀主打 “金属装饰、高耐磨”，适合外观件（如水镀铬）、摩擦件（如发动机活塞环镀硬铬）。